Urządzenie do montażu chipów Hanwha Decan S2

Specyfikacja:

■ Prędkość: 92 000 CPH (optymalna, głowica HS10)

■ Struktura: 2 suwnice x 10 wrzecion/głowicę

■ Dokładność: ±28μm Cpk≥1,0 (układ 03015)

±25μm Cpk≥1,0 (IC)

■ Rozmiar części: 03015 ~ 12 mm, wys. 10 mm

■ Rozmiar płytki drukowanej: 50 x 40 ~ 510 x 460 mm (standard)

~ 740 x 460 mm (Opcja)

~ 1200 x 460 mm (opcja)

WYSOKA WYDAJNOŚĆ:

Optymalizacja ścieżek transportu PCB w celu poprawy produktywności

Przenośniki modułowe

■ Możliwa jest optymalna konfiguracja modelu przenośnika w zależności od składu linii produkcyjnej (przesuw ↔ podwójny) zastosowanego z przenośnikiem modułowym, który można wymieniać na miejscu.

▪ Czas dostawy PCB ulega skróceniu w wyniku pracy przenośnika wahadłowego z dużą prędkością.Zminimalizowana ścieżka głowicy w celu zwiększenia prędkości sprzętu

Sterowanie dwoma serwami

■ Zapewnienie dużej prędkości pracy dzięki zastosowaniu silnika liniowego w osi Y i sterowaniu dwoma serwomechanizmami. Szybka latająca głowica

■ Zminimalizowana droga ruchu głowicy dzięki rozpoznawaniu części podczas transportu po montażu części

■ Głowica 10-wrzecionowa z indywidualnie działającymi osiami Z

WYSOKA NIEZAWODNOŚĆ

Dokładność umieszczenia: ±28㎛ (03015), ±25㎛ (IC)

■ Stosowany z bardzo precyzyjną skalą liniową i sztywnym mechanizmem

■ Zapewnia precyzyjne algorytmy kalibracji i różnorodne funkcje automatycznej kalibracji

ELASTYCZNE ROZWIĄZANIE LINII

Zapewnia optymalne rozwiązania liniowe dzięki wszechstronności i poprawie produktywności

Linia DECAN

■ Optymalna konfiguracja linii, od chipów po komponenty o unikalnych kształtach, zgodnie z konfiguracją opcji

Sprzęt zdolny reagować na wielkogabarytowe PCB, które można przebudować na miejscu

▪ Standardowe wyposażenie można przebudować na miejscu w sprzęt umożliwiający obsługę płytek PCB na dużą skalę

– Reaguje na płytkę PCB o maksymalnych wymiarach 1200 x 460 mm

Reaguje na komponenty o unikalnych kształtach (w tym komponenty tac)

ŁATWA OPERACJA

Zwiększona wygoda obsługi oprogramowania sprzętowego

▪ Wygodna produkcja i edycja programów pracy dzięki wbudowanemu oprogramowaniu do optymalizacji sprzętu

▪ Wyświetlanie szeregu danych roboczych i informacji na dużym ekranie LCD

Precyzyjny, wygodny podajnik elektryczny

▪ Kalibracyjny i bezobsługowy podajnik elektryczny

▪ Większy komfort pracy dzięki podajnikowi montowanemu na jednej szpuli

▪ Większa produktywność dzięki automatycznemu wyrównywaniu pozycji pobierania części pomiędzy podajnikami

Mniejsze obciążenie pracą dzięki automatyzacji łączenia części (inteligentny podajnik)

▪ Jako pierwsze w branży wdrożono funkcje automatycznego ładowania i łączenia

– Znaczące skrócenie czasu pracy poprzez automatyzację przygotowania podajnika i łączenia części, które dotychczas odbywały się ręcznie

▪ Osiągnięto zerowe koszty materiałów eksploatacyjnych przy łączeniu części