वेव सोल्डरिंग ऑपरेशन चरण और ध्यान देने योग्य बिंदु।

1. संचालन चरणतरंग टांका लगाने की मशीन.

1).वेव सोल्डरिंग उपकरणवेल्डिंग से पहले तैयारी
जांचें कि क्या सोल्डर किया जाने वाला पीसीबी नम है, क्या सोल्डर जोड़ ऑक्सीकृत, विकृत हैं, आदि;फ्लक्स स्प्रेयर के नोजल इंटरफ़ेस से जुड़ा होता है।

2).वेव सोल्डरिंग उपकरण का स्टार्ट-अप
मुद्रित सर्किट बोर्ड की चौड़ाई के अनुसार वेव सोल्डरिंग मशीन ड्राइव बेल्ट (या फिक्स्चर) की चौड़ाई समायोजित करें;वेव सोल्डरिंग मशीन के प्रत्येक पंखे की शक्ति और कार्य चालू करें।

3).वेव सोल्डरिंग उपकरण के वेल्डिंग पैरामीटर सेट करें
फ्लक्स प्रवाह: यह इस पर निर्भर करता है कि फ्लक्स पीसीबी के निचले भाग से कैसे संपर्क करता है।फ्लक्स को पीसीबी के तल पर समान रूप से लेपित किया जाना आवश्यक है।पीसीबी पर थ्रू होल से शुरू करके, थ्रू होल की सतह पर थोड़ी मात्रा में फ्लक्स होना चाहिए जो थ्रू होल से पैड तक प्रवेश करे, लेकिन प्रवेश न करे।

प्रीहीटिंग तापमान: माइक्रोवेव ओवन प्रीहीटिंग जोन की वास्तविक स्थिति के अनुसार सेट करें (पीसीबी की ऊपरी सतह पर वास्तविक तापमान आम तौर पर 90-130 डिग्री सेल्सियस होता है, मोटी प्लेट का तापमान अधिक के साथ इकट्ठे बोर्ड के लिए ऊपरी सीमा होती है) एसएमडी घटक, और तापमान वृद्धि ढलान 2°C/S से कम या उसके बराबर है;

कन्वेयर बेल्ट की गति: सोल्डर की जाने वाली विभिन्न वेव सोल्डरिंग मशीनों और पीसीबी सेटिंग्स के अनुसार (आम तौर पर 0.8-1.60 मीटर/मिनट);सोल्डर तापमान: (उपकरण पर प्रदर्शित वास्तविक चरम तापमान होना चाहिए (SN-Ag-Cu 260±5°C, SN-Cu 265±5°C)। चूंकि तापमान सेंसर टिन बाथ में है, मीटर का तापमान या एलसीडी वास्तविक चरम तापमान से लगभग 3°C अधिक है;

चरम ऊंचाई माप: जब यह पीसीबी के निचले भाग से अधिक हो जाए, तो पीसीबी की मोटाई के 1/2~2/3 पर समायोजित करें;

वेल्डिंग कोण: ट्रांसमिशन झुकाव: 4.5-5.5°;वेल्डिंग का समय: आम तौर पर 3-4 सेकंड।

4).उत्पाद को वेव सोल्डर किया जाना चाहिए और निरीक्षण किया जाना चाहिए (सभी वेल्डिंग पैरामीटर निर्धारित मूल्य तक पहुंचने के बाद)
मुद्रित सर्किट बोर्ड को कन्वेयर बेल्ट (या फिक्स्चर) पर धीरे से रखें, मशीन स्वचालित रूप से रिब फ्लक्स, प्रीहीट, वेव सोल्डर और ठंडा स्प्रे करती है;मुद्रित सर्किट बोर्ड वेव सोल्डरिंग के निकास पर जुड़ा हुआ है;फ़ैक्टरी निरीक्षण मानक के अनुसार।

5).पीसीबी वेल्डिंग परिणामों के अनुसार वेल्डिंग पैरामीटर समायोजित करें

6).निरंतर वेल्डिंग उत्पादन करें, मुद्रित सर्किट बोर्ड को वेव सोल्डरिंग के आउटलेट पर कनेक्ट करें, निरीक्षण के बाद इसे एंटी-स्टैटिक टर्नओवर बॉक्स में डालें, और रखरखाव बोर्ड को बाद के प्रसंस्करण के लिए भेजें;निरंतर वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, प्रत्येक मुद्रित बोर्ड का निरीक्षण किया जाना चाहिए, और वेल्डिंग दोषों वाले गंभीर मुद्रित बोर्डों को तुरंत फिर से मिलाया जाना चाहिए।यदि वेल्डिंग के बाद भी दोष हैं, तो कारण का पता लगाया जाना चाहिए, और प्रक्रिया मापदंडों को समायोजित करने के बाद वेल्डिंग जारी रखनी चाहिए।

2. वेव सोल्डरिंग ऑपरेशन में ध्यान देने योग्य बिंदु।

1).वेव सोल्डरिंग से पहले, उपकरण की संचालन स्थिति, सोल्डर किए जाने वाले मुद्रित सर्किट बोर्ड की गुणवत्ता और प्लग-इन स्थिति की जांच करें।

2).वेव सोल्डरिंग की प्रक्रिया में, आपको हमेशा उपकरण के संचालन पर ध्यान देना चाहिए, टिन स्नान की सतह पर ऑक्साइड को समय पर साफ करना चाहिए, पॉलीफेनिलीन ईथर या तिल का तेल और अन्य एंटीऑक्सिडेंट जोड़ना चाहिए, और सोल्डर को समय पर भरना चाहिए।

3).वेव सोल्डरिंग के बाद, वेल्डिंग की गुणवत्ता को ब्लॉक दर ब्लॉक जांचा जाना चाहिए।कम संख्या में लापता सोल्डरिंग और ब्रिजिंग सोल्डरिंग बिंदुओं के लिए, मैन्युअल मरम्मत वेल्डिंग समय पर की जानी चाहिए।यदि बड़ी संख्या में वेल्डिंग गुणवत्ता संबंधी समस्याएं हैं, तो समय रहते कारणों का पता लगाएं।

वेव सोल्डरिंग एक परिपक्व औद्योगिक सोल्डरिंग तकनीक है।हालाँकि, सतह माउंट घटकों के बड़ी संख्या में अनुप्रयोगों के साथ, एक ही समय में सर्किट बोर्ड पर इकट्ठे प्लग-इन घटकों और सतह माउंट घटकों की मिश्रित असेंबली प्रक्रिया इलेक्ट्रॉनिक उत्पादों में एक सामान्य असेंबली फॉर्म बन गई है, इस प्रकार अधिक प्रक्रिया पैरामीटर प्रदान करती है। वेव सोल्डरिंग तकनीक के लिए।सख्त आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, लोग अभी भी वेव सोल्डरिंग की सोल्डरिंग गुणवत्ता में सुधार करने के तरीकों की लगातार खोज कर रहे हैं, जिनमें शामिल हैं: सोल्डरिंग से पहले मुद्रित सर्किट बोर्ड डिजाइन और घटकों के गुणवत्ता नियंत्रण को मजबूत करना;फ्लक्स और सोल्डर गुणवत्ता नियंत्रण जैसी प्रक्रिया सामग्री में सुधार;वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, प्रक्रिया मापदंडों को अनुकूलित करें जैसे कि प्रीहीटिंग तापमान, वेल्डिंग ट्रैक झुकाव, तरंग ऊंचाई, वेल्डिंग तापमान इत्यादि।